미래차 생산전략 혁신 (모듈형 플랫폼, 표준화, 유연생산)
전기차·자율주행차 중심의 자동차 산업 전환이 가속화되면서, 제조 전략에도 대대적인 변화가 요구되고 있습니다. 특히 모듈형 플랫폼확산을 기반으로 부품표준화전략을 강화하고, 유연생산체계 구축을 통해 제조원가절감까지 실현하는 움직임이 글로벌 자동차 업계 전반에서 나타나고 있습니다. 본문에서는 이 네 가지 핵심 키워드를 중심으로, 미래차 생산 경쟁력을 높이는 전략을 종합적으로 살펴봅니다.
1. 모듈형 플랫폼확산과 차량 설계 표준화
하나의 플랫폼으로 다양한 모델을 생산하다
모듈형 플랫폼확산은 전기차, 하이브리드차, 내연기관차 등 다양한 파워트레인과 차종에 공통 적용할 수 있는 플랫폼을 통해 생산 효율을 극대화하는 전략입니다. 현대차그룹의 E-GMP, GM의 얼티움(Ultium), 폭스바겐의 MEB, 도요타의 e-TNGA 등이 대표적인 예로, 이 플랫폼들은 배터리 위치, 차체 구조, 전장 설계를 통합한 구조로 다양한 차량에 확장 적용이 가능합니다.
이러한 플랫폼 전략은 초기 설계 비용은 높지만, 이후 수십 종의 모델에 동일한 플랫폼을 적용해 연구개발비와 공정 설비를 절감할 수 있습니다. 또한 플랫폼별로 고성능, 고효율, 자율주행 대응, OTA 적용 등 기술적 모듈도 통합되기 때문에, 기능 단위의 차별화와 양산 효율을 동시에 실현할 수 있습니다. 현대차는 E-GMP를 기반으로 아이오닉 5, 6, EV9 등을 출시했으며, 전동화 전환의 속도를 획기적으로 높이고 있습니다.
@ 모듈형 플랫폼확산은 차량 개발의 ‘스마트 표준화’를 이끄는 핵심 전략입니다.
2. 부품표준화전략과 공급망 단순화
부품이 다르면 공정도 달라진다
부품의 수가 많고, 차종마다 설계가 다르면 생산 복잡도와 재고 부담이 증가하게 됩니다. 이에 따라 글로벌 완성차 업체들은 부품표준화전략을 추진하고 있으며, 핵심 부품의 공유 비율을 높여 제조 효율을 극대화하고 있습니다. 동일한 인버터, 모터, 제어기, 히트펌프, 시트 구조 등을 다양한 차종에 공용화함으로써 설계, 조달, 조립 과정 모두를 단순화할 수 있습니다.
현대모비스, 만도, 한온시스템 등 국내 부품사들도 플랫폼 단위 부품 표준화를 고려한 제품 개발에 집중하고 있으며, 이는 부품 개발 시간 단축과 단가 경쟁력 확보에도 기여하고 있습니다. 글로벌 공급망 위기 속에서도 공통 부품 사용 비율이 높을수록 대체 가능성과 재고 관리가 용이해져 리스크 완화에도 효과적입니다. 부품의 호환성을 기반으로 한 설계는 향후 커스터마이징과 OTA 기반 업그레이드 기술과도 잘 결합됩니다.
@ 부품표준화전략은 제조 복잡도를 줄이는 동시에, 다차종 전환 속도를 높여줍니다.
3. 유연생산체계와 다차종·다모델 생산 대응력
하나의 공장에서 여러 모델을 동시에
과거에는 하나의 생산라인에서 하나의 모델만 조립하는 고정형 생산 방식이 일반적이었지만, 전동화 전환과 고객 맞춤화 수요 확대에 따라 유연생산체계의 중요성이 커지고 있습니다. 유연생산이란 동일한 공정에서 차종과 옵션이 다른 모델을 동시에 생산할 수 있는 방식으로, 설비 전환 시간을 최소화하고 라인 효율을 극대화하는 것이 핵심입니다.
현대차 울산 1 공장, 기아 오토랜드 화성 등은 유연생산체계를 도입하여 내연기관, 하이브리드, 전기차를 동시에 조립할 수 있으며, 차체 길이와 휠베이스가 다른 모델에도 유동적으로 대응하고 있습니다. 이를 위해 자동 높이 조절 조립대, AI 기반 공정 전환 제어 시스템, 로봇 연동 다관절 암 등이 활용되고 있으며, MES(제조실행시스템)를 기반으로 생산 스케줄도 실시간 최적화되고 있습니다. 유연생산은 고객 맞춤형 제품, 수출 대응, 단기 수요 변동에 효과적으로 대응할 수 있는 핵심 경쟁력입니다.
@ 유연생산체계는 변화하는 수요에 ‘끊김 없이 대응할 수 있는 공장’을 만드는 기술입니다.
4. 제조원가절감과 지속 가능한 생산성 확보
기술보다 공정이 원가를 결정한다
미래차 시장은 고성능 경쟁만큼이나 ‘생산단가 경쟁’이 치열합니다. 전기차는 배터리, 모터 등 주요 부품 원가 비중이 높고, 재료 가격 변동성도 크기 때문에, 제조원가절감 전략이 사업성 확보에 핵심이 되고 있습니다. 단순히 부품 단가를 낮추는 것이 아니라, 공정 자동화, 공정 병합, 설계 최적화 등을 통해 전체 제조 단가를 줄이는 것이 주요 흐름입니다.
현대차그룹은 셀 투 프레임(Cell-to-Frame) 방식, 통합 열관리 시스템, 일체형 인버터 모듈, 통합 ECU 적용 등으로 부품 수와 공정 단계를 줄이며 원가 경쟁력을 확보하고 있습니다. 동시에 디지털 트윈 기반 가상 공정 설계, AGV(무인 운반 로봇), AI 품질 검사 시스템 등을 통해 인건비 절감과 품질 일관성 확보도 병행하고 있습니다. 생산원가 절감은 단순히 이익률 상승을 넘어서, 보급형 EV, 신흥시장 진출, 정부 보조금 대응 등 다양한 전략과 연결됩니다.